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简述高粘度泵的发展史添加时间:2019-03-31 15:56 作者:北弘泵业

  要从高粘度泵的起源说起,国际上最早生产高粘度泵的国家应该是丹麦Roten公司。后来到美国的威肯公司,我们中国是80年代末90年代初才慢慢引进的这种产品。因为当时中国石油化工事业的高速发展,每年进口大量的石油化工设备,其中泵也是很重要的一部分。因为国内没有厂家能够生产这种高技术含量的产品,所以国外厂商可以说是漫天要价,想要多少就要多少,一度让当时的中国企业苦不堪言,无可奈何。
  这才出现后来的中国石油化工装备总公司指令,北弘泵业公司全力攻关研发这种产品,以替代国外进口。经过30年的奋发图强,不懈努力,北弘泵业不负国家重托,研发的高粘度泵完全可以和国外同类产品相媲美,甚至在某些方面超越国外,在国内外的一些重大项目的招投标中,多次战胜国外同行。逐渐形成压倒性优势,为国人争光,让中国人扬眉吐气。
石油和化工行业用泵市场分析表明,石油和化工行业对高粘度齿轮泵的需求将有较大幅度的增长,特别是对新型大流量、长距离稠油输送泵的需求将激增。

根据目前国内外高粘度齿轮泵的使用情况看,今后高粘度齿轮泵的研发主要应向着以下几个方向发展:

  (1)提高高粘度齿轮泵可靠性与使用寿命,展开对轴、轴承和泵齿轮材料性能及热处理技术研究,在结构设计、制造和试验等诸多方面建立完善的检测与质量保证体系。根据材料的热胀冷缩特点,合理设计保温和冷却系统,对输送流体的温度实现最佳控制,同时加强泄漏与噪声控制。

  (2)研制圆弧齿廓泵齿轮的高粘度齿轮泵。工业生产中广泛使用的渐开线齿轮传动,虽然具有易于加工及传动可分性等优点,但也存在载荷沿齿宽分布不均匀、啮合损失较大,耐磨性能差等缺点。为此,人们在探索新的啮合原理及新型齿轮传动等方面进行了大量的研究,圆弧点啮合齿轮传动就是其中成功的例子。相互啮合的一对圆弧齿轮的端面齿廓或法面齿廓,其齿顶均为凸圆弧,齿根均为凹圆弧。两轮啮合时,每对齿均有两个啮合点,一个啮合点在齿顶,另一个啮合点在齿根,这两个啮合点在不同的端截面上。互相啮合的一对圆弧齿轮具有相同的齿廓,可用一把刀具来加工。与渐开线齿形的高粘度齿轮泵相比,圆弧齿廓的齿轮泵具有齿数少(齿数可以少到6-8)、体积小、无根切干涉、齿轮磨损小、效率高和寿命长等优点,被认为是最佳齿形。由于圆弧齿形具有一点连续啮合的特点,所以不会出现困油现象。这种齿轮泵的流量脉动和压力脉动非常小,振动与噪声也很低,对介质污染的敏感性比渐开线齿轮泵小的多,作为低压泵输送高粘度介质非常合适。

  (3)采用行星齿轮结构平衡径向力。运用齿轮“轮系”的知识,结合齿轮泵的工作原理,可以采用:一个太阳轮(主动轮)、2^6个行星轮(从动齿轮)、一个内齿轮(从动齿轮)来构思径向力平衡式齿轮泵。太阳轮与每个行星轮构成外啮合齿轮泵,内齿轮与每个行星轮则构成内啮合齿轮泵,一台多齿轮式齿轮泵的排量相当于两齿轮式外啮合齿轮泵排量的4^12倍。这种新型齿轮泵的输出流量脉动较小,多路排量即可分流输出,也可合流输出,适于高粘度液体介质的快、电、大量输送。在泵的壳体或前后端盖上开设相应的几个进油口与排油口,分别与吸油管及排油管相连接。各吸、排油口相对于每个齿轮(太阳轮、行星轮及内齿轮)对称布置,行星轮相对于太阳轮及内齿轮也均匀分布,使液压力及啮合力分别达到平衡,从而减少了泵轴、轴承的载荷,提高了齿轮泵的寿命。